W codziennej pracy zakładu przemysłowego materiał rzadko pozostaje w jednym miejscu przez dłuższy czas. Surowce trafiają na stanowiska robocze, półprodukty przechodzą do kolejnych etapów, a gotowe elementy są kierowane do testom, pakowania lub magazynu. Sposób organizacji tych przejść ma znaczenie dla całego procesu, ponieważ dosłownie niewielkie utrudnienie na jednej trasie może powodować przestoje w innym miejscu.

Systemy transportowe są w takich warunkach częścią szerszej organizacji produkcji. Ich dobieranie wymaga uwzględnienia nie tylko rodzaju ładunku, lecz również jego wymiarów, masy, częstotliwości przemieszczania oraz miejsca, w którym transport się rozpoczyna i kończy. W praktyce zwłaszcza istotne jest określenie rzeczywistego przepływu materiałów. Schemat przygotowany tylko na bazie planu hali może nie uwzględniać sytuacji, które ukazują się w trakcie normalnej pracy, takich jak doraźne odkładanie produktów, zmiana kolejności operacji czy konieczność obsługi dodatkowych partii.

Wśród urządzeń wykorzystywanych do przemieszczania ładunków znajdują się w głównej mierze przenośniki taśmowe i rolkowe. Ich konstrukcja wpływa na sposób, w jaki materiał jest podawany, przesuwany i odbierany. Przy wyborze konkretnego rozwiązania znaczenie ma powierzchnia ładunku mająca kontakt z urządzeniem. Przedmiot o nieregularnym kształcie może wymagać innego sposobu podparcia niż karton lub pojemnik o płaskim spodzie. Powinno się także sprawdzić, jak zachowuje się materiał w trakcie zatrzymywania i ponownego uruchamiania transportu. Na niezbyt długim odcinku różnice mogą wydawać się niewielkie, lecz przy większej liczbie stanowisk zaczynają wpływać na cały wymianę. Istotne są także miejsca przekazywania ładunku pośród urządzeniami. Jeżeli już wysokości, kierunki lub prędkości poszczególnych odcinków nie są właściwie dopasowane, ukazują się kłopoty z płynnym przejściem materiału. Dlatego ocena urządzenia powinna obejmować cały jego stopień roboczy, a nie tylko i wyłącznie podstawowe parametry techniczne.

Dobrze zaplanowany transport wewnętrzny powinno uwzględniać również ludzi pracujących w pobliżu urządzeń. Trasa przemieszczania ładunków nie może być analizowana w oderwaniu od przejść, stanowisk obsługi, miejsc składowania oraz dróg stosowanych przez inne środki transportu. W praktyce na prawdę często okazuje się, że najkrótsza możliwa trasa nie jest równocześnie najwygodniejszym wariantem organizacyjnym. Czasem konieczne jest wydłużenie odcinka, ażeby uniknąć kolizji z innymi procesami albo pozostawić dostęp do określonej części hali. Przenośniki mogą być co więcej rozmieszczane w różnorakich konfiguracjach, zależnie od przebiegu procesu i dostępnej przestrzeni. Przy większej liczbie urządzeń trzebco więcej określić, co dzieje się w sytuacji zatrzymania jednego z nich. Jeśli kilka kolejnych operacji zależy od jednego punktu, awaria albo przerwa w pracy może wpłynąć na cały ciąg materiałowy. Takie współzależności warto rozpoznać jeszcze przed zmianą organizacji transportu.

Rozwiązania transportu wewnętrznego są także powiązane z późniejszą eksploatacją i możliwością przekształceń układu. W zakładzie mogą podmieniać się produkty, wielkość opakowań, liczba stanowisk czy sposób kierowania materiałów. Konstrukcja, która odpowiadała wcześniejszym potrzebom, może zatem wymagać implementacji do nowych warunków. Znaczenie ma wówczas możliwość zmiany przebiegu trasy, dołączenia kolejnego odcinka lub przestawienia punktu odbioru. Równie ważny jest dostęp do elementów podlegających sprawdzeniu i zużyciu. Taśmy, rolki, napędy a także połączenia konstrukcyjne znajdują się w miejscach, które w trakcie pracy muszą pozostać dostępne dla czynności technicznych. Jeżeli urządzenia zostaną rozmieszczone bez uwzględnienia tych potrzeb, późniejsza obsługa może wymagać dodatkowego demontażu albo czasowego ograniczenia pracy sąsiednich stanowisk. Właśnie takie praktyczne ograniczenia na prawdę często decydują o tym, czy określone przenośniki pasują do rzeczywistego sposobu funkcjonowania całego procesu.

Więcej informacji: rolki grawitacyjne.